Die galvanische Hartchrom-Beschichtung ist ein elektrolytischer Prozess. Die elektrische Energie liefert ein Gleichrichter. Das Bauteil wird als Kathode festgeklemmt, gespannt oder geschraubt.
Ein sauberer, stabiler Kontakt ist zur Stromübertragung erforderlich. Die Gegenelektrode ist die Anode. Die Arbeitstemperatur beträgt 55° C. Unsere Hartchromelektrolyte werden durch regelmässige Analysen überwacht. Bei Einhaltung der entscheidenden Parameter bestimmt die Schichtdicke die Beschichtungszeit.
Aufgrund der Feldlinienverteilung entsteht an den strombegünstigten Stellen des Werkstücks ein verstärkter Aufbau der Hartchrom-Schicht. Diesem „Kantenaufbau“ kann mit entsprechenden Vorrichtungen, Gestellen, Blenden und Hilfsanoden entgegengewirkt werden. Bauteile können auch partiell beschichtet werden.
Nicht zu verchromende Bereiche werden abgedeckt. Die Sorgfalt bei diesen Arbeiten bestimmt im Wesentlichen die Qualität des Ergebnisses mit.
Die Abmessungen Ihrer Bauteile sollten die Maße 1100 x 1200 x 2300 mm nicht überschreiten.
Bei geringen Überschreitungen können wir für den Individualfall oft doch noch den einen oder anderen Millimeter heraus kitzeln.
Unsere Krananlagen können Bauteile bis zu einem Gewicht von maximal zwei Tonnen bewegen.
Es lassen sich die gängigsten Grundmaterialien direkt Hartverchromen:
Die Hartchromschicht besitzt eine Härte von ca. 1000 HV0,1 (70 HRC).
Ergebnis der Härtemessung nach DIN EN ISO 4516: 968 – 1036 HV0,1
Verantwortlich für die gute Verschleißbeständigkeit einer Hartchromschicht gegenüber unterschiedlichen Verschleißarten ist die Kombination von Schichtstruktur, geringem Reibwert und einer angepassten Schichtdicke. Es ist grundsätzlich falsch, Verschleißbeständigkeit mit Härte gleichzusetzen.
Ergebnis der Abriebprüfung nach FED-STD-141C: 1,2 – 2,3 mg (1000g, 1000U/min.)
Auf der Chromoberfläche bilden sich mit dem Sauerstoff der Umgebungsluft ständig dichte Oxidschichten, die einer Chromschicht das antiadhäsive Verhalten verleihen.
Diese Eigenschaft verhindert das „Ankleben“ oder „Anbacken“ von z. B. Kunststoffen. Die Oxidschichtbildung wird durch Sauerstoffabschluss und hohe Flächenpressungen verhindert.
Beim Hartverchromen werden dickere Schichten (bis zu Millimeterstärken) direkt auf das Grundmaterial abgeschieden.
Bei dickeren Schichten, die anschließend auf Maß geschliffen werden müssen, handelt es sich um Übermaßverchromungen.
Je nach Passung und Geometrie des Bauteils sind im Bereich einiger hundertstel Millimeter Schichtstärke auch Maßverchromungen möglich.
Wesentlich für das positive Korrosionsverhalten ist die Oxidschichtbildung auf der Chromoberfläche und die Mikrorissigkeit der abgeschiedenen Schicht. Aufgrund der Zugeigenspannungen ist eine Chromschicht nicht sehr duktil und daher rissempfindlich bei mechanischer Belastung. Die Bildung von Makrorissen, welche sich negativ auf das Korrosionsverhalten auswirken, lassen sich durch Mehrschichtverchromungen (Duplexchrom oder Drei-Schicht-Chrom) entgegenwirken. Neben der Schichtdicke und –anzahl hat der Grad der Oberflächenbearbeitung des Bauteils vor dem Verchromen entscheidenden Einfluss auf den Korrosionsschutz der Chromschicht.
Ergebnis der Korrosionsprüfungen nach DIN 50018 KFW 2,0 S (7 Zyklen) und DIN EN ISO 9227 AASS, 240 h:
beide erfüllt.
Grundsätzlich kann man sagen, dass Chromschichten allein keinen Glanz erzeugen. Denn Chromschichten sind nicht einebnend, sie bilden die vorhandene Struktur der Oberfläche nach und verstärken diese sogar.
Unsere Hartchromschichten können durch Vorpolieren des Grundmaterials und einem Nachpolieren dieser Hartchromschicht bis auf einen Hochglanzeffekt gebracht werden.
Durch Glasperlenstrahlen in Vorarbeit können wir dekorativ matte Oberflächen erzeugen.
Für das Hartverchromen können Gewinde, Lagersitze, ja nahezu alle gewünschten Teilbereiche an einem Bauteil abgedeckt werden.
Ihr Bauteil bleibt in diesen Bereichen so wie es ist.
Es ist keinerlei nachträgliche Bearbeitung erforderlich.